Данный конический экструдер оснащен двумя вращающимися шнеками. Самые лучшие механические показатели получаются при работе с древесно-полимерными, а также бумажно-полимерными композитными материалами. Экструдер потребляет небольшое количество энергии и в то же время обеспечивает щадящую обработку материалов.

Противоположно и однонаправленно вращающиеся шнеки

Для предварительной обработки используются экструдеры с вращающимися в одну сторону шнеками, для переработки – с противоположно вращающимися. Первые имеют высокие срезающие скорости, возможность комбинирования цилиндра и шнеков под конкретную работу. Детали закрепляются на валах, шнеки машин имеют функцию самоочищения. Последние – наиболее эффективные смесительные аппараты, позволяющие смешивать полимерные материалы и разнообразные добавки. В их работе используется камерная транспортировка материалов, достигается нагнетающее воздействие. Главный недостаток – ограниченная и порой невысокая эффективность смешивания, зачастую при использовании высокого давления и высокой частоты вращения некоторые детали между шнеками быстро изнашиваются.

Параллельные (конические) экструдеры

Если увеличить пространство между витками и одновременно увеличить высоту профиля нарезки, значительно снизится крутящий момент. При большом объеме пространства и использовании конической формы шнеков можно передать высокий крутящий момент. У экструдера с параллельными и вращающимися в одну сторону шнеками крутящий момент в 4-5 раз меньше. Конические шнеки в отличие от параллельных увеличивают площадь перекрытия витков и способствуют стабилизации условий транспортировки. Таким образом достигается необходимое давление при более низкой температуре, что

Улучшает качество продукции
Уменьшает зону охлаждения
Экономит энергию
Новая технология NCT

Разработка компании MAS объединяет преимущества конических и параллельных шнеков. В ней используется электродвигатель переменного тока, шнеки расположены на поворотном цилиндре. Имеется нагревательная, охлаждающая системы, загрузочный люк, а также дегазационное отверстие. В пластицирующем модуле предусмотрено 6 зон. В зоне питания происходит загрузка материалов, обратный напор из дроссельной зоны позволяет полностью заполнить зону расплавления. Смесительные элементы, гомогенизирующие расплав, расположены за дроссельной зоной. С помощью дегазационной зоны становится возможным переработка полимерных материалов, чувствительных к влаге. В выпускной зоне увеличивается давление расплава. Тесно взаимодействующие шнеки и высокая степень перекрытия обеспечивают стабильную подачу материала и эффективную дегазацию.